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鋰電池自從面世以來，就以其卓越的性能迅速成為電池領(lǐng)域的佼佼者，但由于電池在生產(chǎn)中存在的一系列問題，造成了市場上電池產(chǎn)品質(zhì)量不均勻，電池容量后期循環(huán)壽命常常達不到設(shè)計使用壽命，影響用戶體驗。隨著應(yīng)用范圍的逐漸擴大以及單個電池的體積能量密度越來越高，容量越來越大，鋰電池檢測標準主要從三個角度考察，即：
1.電池使用安全性能
2.環(huán)境適應(yīng)性
3.電性能
因此，為適應(yīng)我國鋰電池產(chǎn)業(yè)的進一步發(fā)展，提高鋰電池生產(chǎn)工藝水平、研發(fā)并生產(chǎn)擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的鋰電制造設(shè)備成為行業(yè)內(nèi)企業(yè)進一步發(fā)展的要求。近年來，隨著鋰電池行業(yè)市場需求快速增長，鋰電池生產(chǎn)廠商大規(guī)模擴大產(chǎn)能，國內(nèi)開始出現(xiàn)一批研發(fā)和制造能力較強的鋰電池自動化生產(chǎn)設(shè)備制造商，日聯(lián)科技即為其中之一。
其實，鋰電池之所以會產(chǎn)生問題與其獨特的生產(chǎn)工藝有很大的關(guān)系。
1、電池的構(gòu)造：分別有外殼、上蓋、極板、隔板、匯流排、極柱、過橋保護板、端子等部件。
2、鋰電池的生產(chǎn)工藝可以分為前道極片制造、中道電芯封裝、后道電池活化三個階段。電池活化階段的目的是讓電池中的活物質(zhì)和電解液經(jīng)過充分活化以達到電化學(xué)性能穩(wěn)定。活化階段包括預(yù)充電、化成、老化、定容等階段。預(yù)充電和化成的目的是為了讓正負極材料進行最初幾次的充放電來激活材料，使材料處于最*的使用狀態(tài)。
如果因鋰電池本身制造工藝或其他問題造成內(nèi)部缺陷而引發(fā)爆炸等一系列安全隱患，則得不償失。因此，針對鋰電池生產(chǎn)過程的檢測就成為了重中之重。
對于不同的電池體系，三元正極/石墨負極鋰電池、磷酸鐵鋰正極/石墨負極鋰電池抑或是鈦酸鋰負極電池，需要根據(jù)材料特性及鋰電池特性進行針對性試驗。鋰電池絕大多數(shù)使用鋼殼封裝，一般的方法很難檢測電池內(nèi)部質(zhì)量問題，這時X-Ray檢測設(shè)備的作用就呈現(xiàn)出來了。
日聯(lián)科技鋰電池X光檢查機采用X光透射原理，穿透電池內(nèi)部，對方形軟包電池極耳內(nèi)部結(jié)構(gòu)和正負極片的對齊度及負極彎曲角度進行在線檢測分析，通過軟件自動檢測判斷，自動分選良品和不良品。鋰電池缺陷檢測能夠更好地保證產(chǎn)品質(zhì)量，優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品才能為企業(yè)創(chuàng)造良好的口碑。
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